熱循環下的色差與應力疲勞
烈日下的環東快速道路，紅燈一轉綠。
馬達瞬間輸出最大扭力，輪框、傳動軸、排氣護蓋同時在高溫與塵氣中運作。
那一刻，色澤、導熱與耐蝕性，不再只是設計選項，而是競爭力的一部分。
對電動機車而言，問題不在於速度，而是「熱」。
長時間充放電、剎車制動與路面反射熱，使車體金屬件暴露於 150–250°C 的溫區。
傳統電鍍層在此環境下容易氧化、變色或剝離，
尤其是鋁與不鏽鋼異材組件的膨脹係數不同，更容易產生膜層裂痕
在電動機車的構造裡，「穩定」是最難維持的條件。 當外殼溫度在日夜間反覆膨脹收縮時，
鍍層若與基材熱膨脹係數不符， 會產生微裂與內應力集中，導致色澤偏移與表層鬆脫。
《真空電鍍與電漿的關係》指出： 在離子沉積過程中，電漿能調控能量密度，使鍍層原子緊密堆疊， 這正是 PVD 鍍膜能同時抗熱與維持光澤的原因。 與傳統鍍鉻不同，真空沉積能精準控制原子層厚度， 在高溫環境下仍保持 ±3% 內的色差穩定性。
真空鍍膜的匹配設計：讓材料與顏色共存
日勝企業在多年車用專案中發現——
解決熱與鏽的根本，不是增加厚度，而是讓膜層與基材匹配。
在 什麼材質適合做真空電鍍？ 中，我們曾歸納出不同材質的對應膜層策略：
| 基材類型 | 建議膜層 | 主要特性 | 典型應用 |
|---|---|---|---|
| 鋁合金 | TiN / ZrN | 高反光性、抗熱疲勞 | 輪框、車殼飾條 |
| 不鏽鋼 | CrN / ZrCN | 抗蝕、防變色 | 排氣護蓋、煞車卡鉗 |
| 鈦金屬 | DLC | 高硬度、低摩擦 | 傳動軸、避震組件 |
| 鍍鋅鋼 | TiCN / ZrCN | 防鏽、提升附著力 | 支架、螺栓座 |
實際案例：從熱到光的平衡設計
案例一：北部整車廠-讓車殼顏色在 250°C 不變調
該廠推出新一代電動白牌車，標榜鋁合金高剛性車體。
但上市前的耐熱測試卻出現問題——在 200°C 的烘烤環境下，
傳統鍍鉻飾條於 72 小時後明顯泛黃。
日勝技術團隊建議改用 ZrN 膜層。
在真空電漿沉積中控制能量密度，使結晶排列更緊密。
結果顯示，鍍層在 250°C 下仍維持原色澤，
反射率僅下降 2.8%，無氧化跡象。
案例二：中部改裝廠-黑色卡鉗，該有真正的「黑」
改裝市場熱愛深黑色塗裝，但黑色最怕高溫。
傳統烤漆在 180°C 以上容易褪色或起泡，
該廠因此委託日勝導入 DLC（類鑽碳膜）。
DLC 膜層硬度高達 HV 3000，
摩擦係數僅 0.1，能在制動瞬間保持光滑導熱。
經 500 小時鹽霧與熱循環測試後，顏色 ΔE < 1。
工程師笑說：「這黑，不會退，也不會熱得發白。」
DLC 不僅提升了耐磨與導熱性，也成為品牌的新識別語言。
案例三：南部電池模組供應商-從腐蝕到導熱的再平衡
該公司供應多家電動車電池外殼，
以不鏽鋼材質為主，但長期在濕熱氣候下，
內壁產生輕微腐蝕導致散熱效率下降。
日勝採用 CrN／ZrCN 複合膜層，
外層提升抗蝕性，內層優化導熱率。
在 85°C、90% 濕度的連續運轉測試中，
溫升控制於 ±1.5°C 以內，鍍層無脫層或變色。
客戶回報：「這次連維修部都沒話說，」
這句話成了現場最真實的讚賞。
更是一種在極端環境下仍能保有光澤的信任。
真空電鍍的意義：從裝飾到機能的轉型
在 真空電鍍相較水電鍍優勢 中提到，
真空鍍膜可避免化學液殘留、提高膜層密度、提升附著力，
這意味它不只是外觀技術，而是「結構性防護」。
根據日勝內部測試數據，
PVD 鍍層在 10⁷ 次熱循環下仍保持附著力 ±5%，
表面粗糙度 Ra 僅 0.02 μm，顏色穩定性可維持三年以上。
這樣的結果，也使得日勝成為多家電動車品牌
在「高耐蝕外觀件」與「高熱穩定結構件」的指定供應夥伴。
FAQ
Q1：電動機車零件是否都能進行真空電鍍？
多數金屬材質皆可進行鍍膜，包括鋁、鈦、不鏽鋼與鍍鋅鋼件。
塑膠或複合材質需先進行金屬化預處理，確保表面導電性與附著力。
Q2：高溫下會不會變色？
不會。PVD／DLC 膜層在 250°C 下仍能保持色澤穩定，
比傳統烤漆或電鍍具更佳耐熱性。
Q3：能否製作品牌專屬色？
可以。日勝可依靶材組合設計專屬色系，如黑金、鈦灰、鏡銀等。
每色皆可透過光譜分析控管 ΔE 色差。
Q4：PVD 是否符合環保法規？
全程採乾式真空製程，無重金屬廢液排放，
符合歐盟 RoHS、REACH 與《六價鉻限制法規建議》［1］。
Q5：導入周期與品質驗證流程？
樣品可於 72 小時內完成，量產交期約 7–10 工作天。
每批出貨均附膜厚、附著力與色差檢測報告。
引用資料
- ECHA (2025). 六價鉻限制法規建議。