在無塵室裡，連空氣都得乾淨

在醫療器材廠的拋光區，
工程師正拿著光學放大鏡檢查一支鈦合金骨釘的表面。
哪怕只有 0.1 μm 的刮痕，都可能成為細菌藏身之處。

醫療產業講究的不只是「不鏽」，
而是「不污染、不反應、可追溯」。
這也是為什麼近年越來越多製造商，
從傳統電鍍轉向 真空鍍膜（PVD）製程——
因為它能讓每一層表面都符合「醫療級潔淨」的要求。

在這樣的產業裡，鍍膜不是裝飾，
而是一場從原子層開始的抗蝕競賽。

金屬不鏽，卻不等於「潔淨」

手術器械、骨科螺釘、牙科植體，
都仰賴不鏽鋼、鈦、鈷鉻合金等高耐蝕金屬。
然而即使是不鏽鋼，也可能在高溫滅菌、體液接觸、長期儲放下出現氧化、鏽蝕或離子析出。

根據 《真空鍍膜不光滑的原因》 指出，
表面粗糙度若超過 Ra 0.1 μm，
鍍膜層就難以均勻覆蓋，導致清洗死角與附著力下降。
而對醫療產線而言，這樣的微小缺陷就是污染風險的起點。

傳統電鍍雖能暫時提升抗蝕性，
但鍍液殘留與鍍層孔洞常成為微生物滋生溫床。
醫療製造商因此轉而尋求乾式製程，
讓每一個表面都能兼具穩定與生物相容性。

以真空取代液體，讓潔淨成為結構的一部分

日勝企業以多年的 PVD 真空電鍍經驗，
開發出專為醫療零件設計的多層抗蝕鍍膜結構。

在 《真空鍍膜前的準備工作》 中提到，
表面預處理是影響鍍膜品質的關鍵。
日勝的製程從超音波去油、離子清洗到真空預熱，
確保每一個孔隙都無有機殘留。

這些鍍膜皆通過《電鍍膜層會做什麼測試》 中所提到的附著力、膜厚與腐蝕性驗證，
確保在高溫高壓滅菌（121°C，1.2 bar）環境下仍不脫層、不變色、不析出。

真實案例：從鏽斑到潔淨鏡面的轉變

案例一：國內骨科螺釘製造商，鏽蝕不再出現在滅菌槽後

該公司原使用不鏽鋼螺釘，
經過十輪高溫高壓滅菌後表面出現鏽斑。
日勝以 CrN＋DLC 雙層結構 取代原有電鍍層，
膜厚僅 3 μm，卻在 500 小時鹽霧試驗後仍維持鏡面。
出貨半年後，客戶回報：「滅菌槽的異味也沒了。」
這不只是抗蝕成果，更是清潔效率的提升。

案例二：日系醫療器械大廠，讓夾具「更滑、更乾淨」

該公司在微創手術夾具上追求低摩擦與可消毒性，
過去使用 PTFE 塗層，但滅菌後塗層易剝落。
日勝建議導入 DLC 鍍膜，
摩擦係數降至 0.1 以下，反覆高溫蒸氣滅菌 300 次後仍穩定。
同時，鍍層表面無細菌附著現象，
經 SGS 抗菌測試，細菌存活率低於 0.1%。

案例三：歐洲牙科植體供應商，控制色澤，才能控制信任

該品牌在生產鈦植體時，要求色澤一致、膜層均勻。
日勝採用 TiN＋ZrCN 雙層鍍膜，
以真空等離子控制能量分佈，讓每顆植體色差低於 ΔE 1.5。
這樣的穩定度，讓其產品成功通過歐盟 MDR 認證。
該品牌負責人回饋：「穩定的顏色，對醫師而言就是信任感。」

潔淨不只是表面，而是製程邏輯

醫療器械的生產，從金屬切削到鍍膜前的清洗，
每一個細節都會影響「潔淨等級」。
日勝在鍍膜前導入離子活化清洗，
讓表面能達到 99.9% 無污染狀態。
這樣的預處理，不僅提升附著力，
也避免了傳統鍍膜常見的氣泡、孔洞與顆粒問題。

根據《真空鍍膜前的準備工作》中所述，
表面能越均勻，越能形成穩定鍍層結構。
而日勝的潔淨製程控制，讓金屬表層的氧化還原反應降至 0.2%。
在醫療製造領域裡，這代表「不只乾淨，而是長期乾淨」。

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