真空鍍膜前的準備工作
真空鍍膜前的準備工作
沒有高溫電漿，沒有真空壓力，只有水聲、擦拭聲，和光線下那一層被仔細檢查的金屬表面。
多數人以為鍍膜品質取決於「鍍膜過程」；但真正懂製程的人都知道——決定成敗的，其實是「鍍膜前的準備」。
一絲油污、一道劃痕、一次錯掛，都可能讓整爐鍍層報廢。
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真空鍍膜的前奏：從清潔開始的科學
根據《Surface & Coatings Technology》的研究，鍍膜前的清潔步驟能直接影響膜層附著力與壽命[1]。在真空環境下，哪怕是肉眼看不見的油膜，也會成為分子級的「阻隔層」，讓鍍層無法緊密結合。
這就是為什麼日勝的鍍膜流程，不是從機台啟動開始，而是從基材準備展開。我們將整個前處理過程分為十個步驟，每一步都有對應的檢測標準與目的。
真空鍍膜前的十道準備流程
第一步：進料清點與素材 IQC
每批進料到廠後，工程人員會逐一核對數量與型號，確認材質是否與訂單一致。這不是形式，而是為了防止後續膜層參數錯配。不同金屬基材有不同的熱膨脹係數與導電性，若材質標示錯誤，後續即使控制再精準，也可能在加熱階段產生微形變。這也是為什麼在什麼材質適合做真空電鍍中，我們強調基材選擇與鍍膜條件必須匹配。
第二步：清洗作業
超音波清洗槽會在高頻震動下去除表面油脂與微粒，再以去離子水沖洗、人工擦拭確認。這一步是整個製程中最「看似簡單、實則最難」的一環。
因為即使只有 1μm 的殘留油膜，也會讓鍍層出現附著力下降或針孔現象。
工程師習慣在擦拭時，斜打光線觀察表面——若反光面出現「霧面暈圈」，代表還有未清除的有機殘留。這類小瑕疵在鍍膜後往往會放大成明顯缺陷。
第三步：PQC 檢測（Pre-Quality Check）
清潔完的素材會經過人工目檢與放大鏡檢查。PQC 的目的不是找問題，而是確認可鍍性（Coatability）是否符合標準。這包括表面平整度、無刮痕、無壓痕、無凹陷。
任何一處瑕疵，都可能成為鍍膜電場中的「高能點」，導致鍍層厚度不均或色差偏移。如PVD 電鍍同樣的製程會有色差嗎？中提到，膜厚、靶距、溫度與基材狀況，都是影響顏色穩定的變數。
第四步：上掛與治具定位
這一步看似例行，卻是「物理均勻性」的關鍵。
素材必須以特定角度固定於治具上，確保在真空腔內旋轉時能均勻受鍍。治具設計會根據產品形狀、尺寸、反射需求而調整，例如刀具與飾品就不能共用掛具。
治具表面也需定期清理與檢測電導率。若導電不良，局部鍍層會出現薄弱區。因此在日勝，每一支治具都有「序號與鍍膜履歷」，確保掛點重現性。
第五步：PVD 鍍膜
經過層層前處理後，素材才正式進入真空鍍膜階段。PVD 製程會依產品需求選擇不同靶材與氣體比例，例如 TiN、ZrN 或 CrCN。真空度會控制在 10⁻³ Pa 等級，確保沉積過程不受雜質干擾。
這階段由資深工程師全程監控。
氣體流量、電壓、電漿亮度、溫度變化——每個參數都連接 SPC 製程控管系統，若任一數據超出容差，系統會自動警示。
這樣的數據化監控，不只是確保顏色穩定，更能在批次分析時追溯原因。
第六步：卸掛
完成鍍膜後，產品會被緩慢冷卻並卸掛。
這看似簡單，但若未控制溫差，鍍層與基材因熱膨脹不同可能產生微裂痕。卸掛時每一件都需「單件取放」，並以軟質墊層隔開，防止碰撞刮傷。
這是日勝產線最被嚴格要求的部分之——因為哪怕是鍍膜完後的一次摩擦，都可能讓整片工件報廢。
第七步：拋光
鍍膜完成後的表面，會經過人工與機械拋光。
這步驟不只是為了光澤，而是為了去除表面微塵與細紋。拋光師會根據顏色反射角度選擇不同布輪與研磨膏，例如玫瑰金鍍層需控制反射偏暖光，而鈦灰則須保留冷色反光。
這是鍍膜後「光的藝術」，也是讓消費者在第一眼就感受到高端質感的關鍵。
第八步：除蠟
拋光後會殘留油脂與蠟層，必須再次以超音波與溶劑清洗。除蠟若不完全，表面會殘留微薄有機層，影響後續防蝕性。
這也是「清潔回到原點」的概念——從清洗開始、到清洗結束，形成一個封閉且可追溯的製程環。
第九步：成品檢驗
檢驗階段分為外觀檢查與功能測試。
外觀包含亮度、顏色均勻度、表面平整度；功能測試則依產品需求包含膜厚、附著力、耐蝕性等。
膜厚可用 X-ray 測厚儀檢測；附著力測試則採用百格法（Cross-cut test），耐蝕性則以鹽霧試驗模擬長期環境穩定性。如同電鍍膜層會做什麼測試提到的，這些測試不是多餘，而是鍍層品質的保證。
第十步：包裝與出貨
通過檢驗後的產品會進入潔淨包裝區。使用防刮袋與防靜電包材，確保運輸過程中不因震動或靜電造成損傷。每箱產品皆附鍍膜報告與追蹤序號，讓客戶在接收時可即時查驗來源與批次。
為什麼前處理比你想像中更重要
根據研究，約 60% 的鍍膜失效問題都與前處理有關[1]。這些問題包括附著不良、氣泡、色差、局部脫落等。為了更直觀地看出其影響，下表整理了幾項關鍵對照：
| 項目 | 若未完成的影響 | 檢測方法 | 改善對策 |
|---|---|---|---|
| 超音波清洗不足 | 附著力下降 20–30% | 水滴角測試 | 延長清洗時間、提高頻率 |
| PQC 未檢測刮痕 | 鍍層局部剝離 | 顯微鏡觀察 | 增加光源檢查角度 |
| 上掛角度不良 | 鍍層厚薄不均 | 膜厚儀測試 | 調整治具夾持點 |
| 未除蠟乾淨 | 光澤不均、耐蝕性下降 | 鹽霧測試 | 重複超音波與溶劑清洗 |
這些看似細微的誤差，累積起來就是品牌的差距。
從製程到信任：日勝的品質哲學
在日勝，我們不把「前處理」視為例行程序，而是視為一種習慣。一種會在每次上掛時自動檢查治具接觸點、在每次擦拭時下意識地用光線找出細痕的專業反應。
這樣的執著，讓我們能長期維持批次間的色差控制在 ΔE ≤ 2。也因此，當客戶幾年後回頭要求「舊色重製」時，我們能調出幾乎一致的顏色與質感。
品質，不只是最後的結果，而是一開始的選擇。從進料清點到包裝出貨，每一段細節都被設計成可以「重現」。
這，就是我們對「穩定」的定義。
FAQ
Q1：為什麼真空鍍膜前一定要超音波清洗？
A：因為油脂與微粒會阻隔鍍層與基材的化學鍵結，導致附著不良與脫膜現象[1]。
Q2：掛具角度會影響顏色嗎？
A：會。不同角度的受鍍面積會改變膜厚與光反射角，特別在幻彩或玫瑰金鍍層中最明顯。
Q3：PVD 與傳統電鍍在前處理上有什麼差別？
A：PVD 製程在真空環境中進行，因此要求表面潔淨度更高；傳統水電鍍則可透過化學還原部分補救。
Q4：檢驗階段最重要的是哪一項？
A：附著力與耐蝕性最關鍵，因為它們直接反映鍍層與基材結合程度及長期穩定性[2]。
Q5：是否可針對不同材質調整流程？
A：可以。不同金屬（如不鏽鋼、鋁合金、銅）需要不同的清洗液與治具設計，這會影響最終鍍層表現。
引用資料
[1] Surface & Coatings Technology (2017). 基材處理與清潔。
[2] Saidaglass (2025). 工業清潔與前處理案例。
[3] Ryh Shaung Internal Process Guidelines (2025). Vacuum Coating Pre-Treatment SOP。